De nombreux processus industriels incluent des opérations de séchage ; cette phase étant souvent la plus énergivore du processus, le suivi et le contrôle précis du séchage constituent une source majeure d’amélioration. La cloison sèche a profondément influencé l’industrie mondiale de la construction depuis son introduction au début des années 1900. Légère, facile à poser, résistante à l’humidité, au feu et à la moisissure, et dotée de bonnes propriétés isolantes, la plaque de plâtre est devenue le matériau de construction le plus utilisé au monde pour les murs et plafonds intérieurs, après le béton.
PUBLICITÉ
On fabrique les plaques de plâtre en versant une bouillie de plâtre sur du papier cartonné, en séchant la bouillie, puis en ajoutant une seconde couche de papier pour former une structure « sandwich ». Le plâtre est durci et découpé en panneaux avant de passer dans des fours de séchage pour obtenir la bonne teneur en humidité. L’ensemble du processus peut durer moins d’une heure, durant laquelle le produit peut être exposé à des températures allant jusqu’à 300 °C, selon le processus, et la teneur en humidité de l’air varie considérablement pendant le processus. « Ces conditions représentent un défi important pour les capteurs », explique Jérôme Cantonnet, chef d’équipe du procédé de séchage chez Saint-Gobain, « au début, nous avons évalué plusieurs fournisseurs de capteurs d’humidité et de température et avons constaté que leurs produits n’étaient pas assez précis ».
Saint-Gobain a choisi des capteurs de point de rosée parce qu’ils fournissent une mesure absolue de l’humidité dans l’air, contrairement à l’humidité relative qui varie avec la température. Il est important de noter qu’aucun capteur de point de rosée similaire sur le marché n’est capable de supporter des températures élevées allant jusqu’à +350 °C. Saint-Gobain a donc établi une relation avec Vaisala vers 2010, travaillant en partenariat pour adapter les capteurs de point de rosée de Vaisala aux besoins spécifiques de leur application de plaques de plâtre.
Dans les usines de plaques de plâtre, les fours de séchage sont généralement alimentés au gaz naturel et équipés de ventilateurs électriques. La mise en œuvre d’une surveillance et d’un contrôle précis permet de gérer les fours sans les faire fonctionner à pleine capacité, et d’optimiser ainsi l’efficacité énergétique. En outre, conformément à ses objectifs de décarbonation, Saint-Gobain a déjà entièrement électrifié deux de ses usines.
Le partenariat à long terme entre Vaisala et Saint-Gobain a abouti à une solution de mesure répondant aux besoins spécifiques de la fabrication de plaques de plâtre. Cela a été mis en œuvre à Saint-Gobain en appliquant de bonnes pratiques dans l’utilisation des capteurs et dans la promotion de l’objectif d’efficacité énergétique dans les installations mondiales du groupe.
